Yalın üretim: Nihai kılavuz
Yalın üretim birçok şirket için iyi sonuç veriyor. Yalın ve verimliliği nasıl en üst düzeye çıkardığı hakkında her şeyi öğrenin.
Bir üretim atölyesi işletiyorsanız, yalın üretimi duymuş olmalısınız. Bu konsept, 19. yüzyılda endüstri mühendisleri tarafından üretim maliyetlerini ve israfı azaltmak için tanıtıldı. Bu makalede, yalın etrafındaki felsefeyi, tarihi, kavramları ve teknikleri anlayarak yalın üretime derinlemesine bakıyoruz.
Yalınlığın temel fikri israfı ortadan kaldırmak ve bunu yapmak için varyansı ortadan kaldırmanız gerekir. Üretilen ürün türlerinden miktarlarına kadar her şeyde farklılık vardır. Tedarikçiden müşteriye teslimata kadar tüm tedarik zincirini etkiler.
Bunu bir düşünün, bu yıl rastgele bir büyük sipariş alırsanız, yerine getirmek için daha fazla işçi çalıştıracaksınız. Ancak, düzenli işten çıkmanız çok daha azsa, bu fazladan çalışanlar istenmeyen hale gelir. Varyans, bunun gibi çok daha fazla israfa neden olur.
Artık yalın arkasındaki ana fikri anladığınıza göre, bu yalın kılavuzda neleri ele alacağımızı görelim:
- Yalın giriş ve temelleri
- Yalın 8 atık
- Yalın üretim ilkeleri
- Yalın olarak 5s metodolojisi
- Yalın üretim araçları
- Yalın yazılım ve yalın kullanan şirketler
- Yalın üretim ile ilgili kavramlar
- Yalın olmayı nerede öğrenebilirim?
Yalın üretimin neyle ilgili olduğunu ve diğer yöntemlerle nasıl karşılaştırıldığını keşfedeceğiz ve yalın ilkelerden yararlanıp yararlanamayacağınıza karar vermeye çalışacağız. Tekrar söyleyeyim, yalın prensiplerden yararlanacaksınız, bakalım bunlara ayak uydurabilecek misiniz?
Bölüm 1: Yalın giriş ve temel bilgiler
1.1 Yalın üretim nedir?
Yalın üretim, bir üretim hattını daha verimli hale getirmek için gereksiz eylemleri ortadan kaldıran bir dizi ilkedir. Bunu, tüm döngünün mevcut üretkenliğinden ödün vermeden yapmayı hedefliyor. Hammadde tedarikinden üretime, ürünün müşterilere teslim edilmesine kadar her şey muhasebeleştirilir. Aslında bu, tüm konseptin aşırı basitleştirilmesidir. Yalın üretim, bu blogda bahsedeceğimiz birçok ilkeyi içerir. Ama önce neden yalın hakkında konuştuğunu görelim.
1.2 Neden yalın üretimi düşünelim?
Yalın, tüm operasyonlarınızı pazarlamadan üretime değiştirmekle ilgilidir. Sürecinize ve ürününüze odaklanmak, kendisini daha iyi satmasını sağlayacaktır. Fabrikalarınızı, kaynaklarınızı ve çalışanlarınızı verimli hale getirmeyi amaçlar. Yalın ilkeler, diğer iyileştirmelerin yanı sıra israfı azaltmak, kaliteyi korumak, hataları ortadan kaldırmak, temel nedenleri bulmak, standartlaştırmak ve iyileştirmeleri belgelemek için uygulanır.
Ayrıca, yalın olmanın önemini gösteren güçlü veriler var. Hadi bir bakalım.
2014 yılında, LNS araştırmasına göre " üreticilerin% 61'i 2014 yılında sürekli iyileştirme / yalın üretim grubu kurdu veya kurmayı planlıyor " .
Daha yakın tarihli araştırmalardan, 2020'deki üretim liderleri, gelecekteki iş performansında ilerlemeleri ilerletmek için yalın üretimi ikinci en önemli faktör olarak değerlendirdiler.
NIST tarafından yapılan aynı çalışmadan alıntı yapıyorum: “ Kalite yönetimi ve yalın üretim sistemlerinin listenin başında olması şaşırtıcı değil. Kalite, bugün herhangi bir pazardaki üreticilerin giriş fiyatıdır. Yalın sistemler ve süreçler, tek parçalı akışa geçişi destekleyerek ve hata önleme tekniklerini dahil ederek kaliteyi artırır ”.
Dahası, çoğu şirket için yalın, şirketlerin rakiplerine göre benzer veya daha kötü maliyet yapılarına sahip olduğu 1 numaralı alandır. Bu, yalnızca yalınlaşmakla kalmayıp aynı zamanda yalın bir kültürü optimize etmeniz ve organize etmeniz için gerçek bir fırsat olduğu anlamına gelir.
Bazı şirketler , yalın hale geldikten sonra üretkenlikte % 31 iyileşme gördü .
Artık saygın kaynaklardan bazı ikna edici verilere baktığımıza göre, yalınlaşmanın hedeflerini anlayalım.
1.3 Yalın üretimin amacı nedir
İçinde 'yalın' kelimesi varken, yalın üretimin tamamen verimlilikle ilgili olması şaşırtıcı değil. Başarılı yalın uygulama, herhangi bir israfı ortadan kaldırmayı, hem zamanı hem de maliyeti düşürmeyi amaçlamaktadır.
- Atıkları ortadan kaldırın : Atık, boşa harcanan zaman, yakıt, kaynaklar veya başka herhangi bir faaliyet şeklinde olabilir. Yalın ilkeler, süreci verimli hale getirmek için herhangi bir israfı ortadan kaldırmanız için size yol gösterir. Atıkları ortadan kaldırmanın örnekleri arasında güç verimli makine kullanımı, ışıkları / fanları kapatmak için hareket sensörleri, geri dönüştürülmüş ve çevre dostu malzemeler kullanma ve çok daha fazlası yer alır. Atıklar sadece malzemede değil, zaman ve verimlilikte de dikkate alınır.
- Zamanı en aza indirin : Ürünleri üretmek için ne kadar az zaman alırsanız, daha kısa sürede o kadar çok yapabilirsiniz. Öğeleri üretme süresi, düşünceli depo ve atölye yerleri, daha iyi ekipman, kalifiye işçilik, standartlaştırılmış işlemler, makine otomasyonu vb. İle büyük ölçüde azaltılabilir. Daha hızlı üretim, şirketin büyümesine katkıda bulunur.
- İşinizi büyütün (maliyetleri düşürerek) : Üretim sürecinize yalın bir zihniyet benimsediğinizde ve israfı ortadan kaldırdığınızda, maliyetler otomatik olarak azalacaktır. Ancak bu, daha ucuz malzemeleri tercih ederek kaliteden ödün vermeniz gerektiği anlamına gelmez. Daha düşük maliyet, benimsediğiniz ilkelerin bir yan ürünüdür.
1.4 Yalın Üretimin Tarihçesi
Yalın denilince akla otomobil üreticisi Toyota geliyor. Ancak yalın geçmişi bundan birkaç yıl öncesine dayanıyor. 1911'de Fredrick Taylor ve Henry Ford, standartlaştırılmış çalışma ve üretimdeki sürekli iyileştirmelerin etkilerini ilk kez gözlemlediler. 1930'lara gelindiğinde, Toyota'daki Japon mühendisler bu düşünceleri ekleyerek Toyota'da uyguladılar.
1930'larda Toyota'da, savaş sırasında azalan talepler nedeniyle ve aşırı üretimden kaçınmak için, üretimden stoğa ve siparişe geçtiler. Mühendislerinden ikisi, Toyota'nın üretim sisteminin (TPS) oluşturulmasında kilit bir rol oynadı - Shigeo Shingo ve Taiichi Ohno. TPS, 1980'lerde tam zamanında üretim (JIT) olarak bilinmeye başladı.
Toyota'nın bu yöntemleri yüzyılın sonlarına doğru daha da araştırıldı ve 1988'de "yalın" terimi, John Krafcik tarafından MIT'de bir araştırmacıyken icat edildi. Son olarak, 1996 yılında, yazarlar James Womack ve Daniel Jones, yalını resmi olarak tanımladıkları ve yalın üretim ilkelerini daha ayrıntılı olarak tanımladıkları 'Yalın Düşünme' kitabını yayınladılar. 8. Bölümde kitaplar hakkında daha fazla konuşacağız .
Bölüm 2: Zayıf 8 atık
Yalın üretimin normal bir üretim hattını nasıl geliştirdiğini anlamak için önce geleneksel üretim kurulumlarında meydana gelen atıkları görelim. Bunlar yalın prensiplerin ortadan kaldırmaya çalıştığı israflardır.
2.1 Aşırı Üretim
İlk düşündüğümüzde, toplu olarak üretmek iyi bir fikir gibi görünebilir. Birim başına üretim maliyetini düşürür. Ancak birçok şirket, öngörülemeyen birden çok nedenden dolayı büyük yığınları depolarda kilitledi. Büyük envanteri depolamak için, şirketler depolama alanı için ödeme yapmak ve envanteri yönetmek için işçilere ödeme yapmak zorundadır. Kusurları hesaba katmak için bir miktar fazla üretim kaçınılmaz olsa da, genel amaç, bitmiş ürünlerin minimum envanterini tutmak için mümkün olduğunca verimli bir şekilde üretim yapmak olmalıdır.
2.2 Envanter
Depolarda boşta kalan fazladan envanter, aşırı üretimin bir sonucudur. Envanter; ham maddeler, bitmiş ürünler veya devam eden iş kalemleri olabilir. Fazla üretim, ekstra bitmiş ürünlere katkıda bulunur. Oraya ulaşmak için şirketler de birçok hammadde tedarik ediyor. Çok fazla hammadde ve imalat kalemi tedarik etmek, üretimin her aşamasında israfa katkıda bulunur. Atıl envanteriniz kısa vadede gelir üretemiyorsa, o zaman israftır. Envanter öğelerinin kendileriyle ilişkili bir maliyeti vardır. Dolayısıyla, atıl envanter nakit akışınızdan çalıyor. Atıl envanterinizde toz toplamak yerine indirimli ürün satmaya kadar gidebilirsiniz.
2.3 Bekleme
Ürünler bir sonraki aşamaya işlenmediğinde, bir kuyrukta 'beklerler'. Bu, konveyör bandında boyanmayı veya paketlenmeyi bekleyen uzun bir öğe dizisi olabilir. Diğer bir senaryo, üretim hattındaki bir sonraki adımın hazır olması, ancak makinenin boşta olması ve bir önceki adımın tamamlanmasını 'beklemesidir'. Örneğin, paketleme makinesi hazır ve beklemede, ancak boyama makinesi çalışmıyor ve bir süre daha fazla ürünü işleyemiyor. Veya işçiniz de ara verebilir.
2.4 Aşırı işleme
Bu, müşteri tarafından talep edilmeyen veya beklenmeyen ürünler üzerinde gerçekleştirilen tüm faaliyetleri ifade eder. Aşırı işleme zamana, daha fazla malzemeye, daha fazla makineye, bazen daha yüksek karmaşıklığa ve sonuçta daha fazla paraya mal olur. Örneğin, envanterde boşta kalacak bir otomobilin boyanması, yine de set olarak kutulanacak aletlerin üzerine ekstra paketleme malzemeleri veya hatta tabağı süslü malzemeler ve desenlerle süsleyen sıradan restoranlar kadar basit bir şey. Dekorasyon, üst düzey bir restoranda standart beklenti olsa da, normal bir fast food restoranında veya akşam yemeğinde gereksizdir.
2.5 Kusurlar
Üretim hattınızın kalite kontrolleri olduğunu varsayarsak, kusur, normal standartları karşılamayan bir parçadır. Örneğin, çukurlu bir araba kapısı, çatlak mobilya parçası, delikli gömlekler veya eksik dikişler, vb. Kusurlu parçaların genellikle atılması veya yeniden işlenmesi gerekir. Eski bir parçayı yeniden çalışmak ve yeni bir parça üretmek, her ikisi de çok fazla zaman ve enerji harcar.
2.6 Hareket
İşçiler veya makineler tarafından yapılan herhangi bir gereksiz hareket veya ürün bir hareket kaybıdır. Oldukça basit, herhangi bir değer katmayan herhangi bir şeyi hareket ettirmekten kaçınılmalıdır. Örneğin:
- Ağır envanterin forklift yerine elle hareket ettirilmesi
- Envanterin gerekenden daha fazla veya daha az taşınması (depodan üretim alanına geri dönmek veya daha fazla envanter almak için zaman kaybetmek)
- İlgili hammaddeler birbirinden uzağa yerleştirilir ve bunları toplamak için harcanır.
2.7 Nakliye
Bir ürün belirli bir amaç olmaksızın farklı bir yere taşındığında, bu bir taşıma israfıdır. Nakliye, depodan kaynak atölyesine, boya atölyesine birkaç metre veya Hindistan'dan tedarik, Almanya'da üretim ve Çin'de montaj gibi binlerce kilometre olabilir. Çok sayıda ürünün taşınması çok paraya mal olur. Bunun dışında ürünler, uzun mesafelerde taşınırken de hasar görme veya kaybolma riski altındadır. Lojistik, personel, araçlar vb. Ayrı bir ek maliyettir.
2.8 Yeterince yararlanılmayan yetenek
Geleneksel olarak, yalın üretim ilkelerinde yalnızca yedi atık türü vardır. Ancak bazı zayıf üreticiler, sekizinci israfı, yetersiz kullanılan bir yeteneği de düşünüyor. Bu, insanları zaman, yetenek, beceri ve hatta fikirler dahil olmak üzere en yüksek potansiyeline kadar kullanmama anlamına gelir. İşçiler ve operatörler pratik olarak yaşamlarının yarısını fabrikada / iş istasyonunda yaşıyor ve nefes alıyor. Bazılarının üretim hattını geliştirmek için harika fikirleri olduğunu görünce şaşıracaksınız.
Yalın diğer bazı atıklar şunları içerir:
- Yakıt ve elektrik gibi kaynakları israf etmek
- Beceri kaybı
- Yetersiz eğitimle görevler devretme
- Yanlış ölçümler kullanmak veya metrik kullanmamak
- İşçilerin fikirlere katkıda bulunmasına izin vermemek
- Yanlış yazılım kullanmak, internette gezinirken veya bilgisayarlarda oyun oynamakla zaman kaybetmek
- Ürünler veya hurda maddelerle israf (bazı ürünler satılabilir, gübre olarak kullanılabilir veya çöp sahası olarak kullanılabilir)
Bölüm 3: Yalın üretim ilkeleri
Atıklara aşina olduktan sonra, şimdi yalın üretim uygulamasını oluşturan temel ilkeleri anlayalım.
1996 tarihli 'Yalın Düşünme' kitabında, bugün hala pratikte geçerli olan 5 yalın ilkesi sağlamlaştırıldı.
3.1 Değer tanımlama
Değer derken, şirketiniz veya çalışanlarınız için değil müşterileriniz için değerinin ne olduğunu kastediyorum. Başka bir deyişle, değer, müşterinin ödemeye hazır olduğu şeydir. Bu nedenle müşterilerinize en değerli ürünü teslim etmelisiniz. Hayır, en iyi ürün değil, müşteriye uygun en iyi ürün. Önemsiz bir örnek olarak, dünyadaki en iyi ipek gömlekleri yapabilirsiniz, ancak müşterileriniz pamuklu şort istiyorsa, ipeğin daha iyi bir kumaş olduğunu bilsek bile, pamuklu gömlekler daha değerli teslim edilir. Şirketler bazen değerli olduğunu düşündükleri ancak müşteri için olmadıkları faaliyetleri yapmakla zaman kaybederler. Müşterilerinizin ne istediğini size söyleyebilecek en iyi kişi müşteridir.
3.2 Değer akışını eşleme
Birkaç anket yaptıktan ve müşterileriniz için neyin değerli olduğunu anladıktan sonra, bu değer hedefine ulaşmak için bir yol açma zamanı. Yani, ürünleri imal etmek için adımları resmileştirmek. Bunu yapmanın yolu, ham maddelerden bitmiş ürünlere kadar sürecin her adımını tanımlamak ve belgelendirmektir. Öncelikle bunu yapmanın amacı, gereksiz tüm savurgan adımları ortadan kaldırmaktır. Böylece, en fazla değeri sunmak için değer akışını optimize eder.
3.3 Sürekli Akış
Atıkları ortadan kaldırdıktan sonra, adımların birinden diğerine sorunsuz bir şekilde akmasını sağlamanız gerekir. Tüm işlemler herhangi bir kesinti, darboğaz veya gecikme olmaksızın sorunsuz bir şekilde ilerlemelidir. Bu yönde atabileceğiniz bazı adımlar, hem makinelerin hem de insanların iş yükünü optimize etmek, işçileri daha fazla beceri için eğitmek, bitmiş ürünlere ulaşmak için üretimdeki adımların sayısını yeniden gözden geçirmek vb.
3.4 İtmek yerine çekin
Geleneksel yöntem, envanterdeki ürünleri itmek (stok yapmak) veya üretmek ve stoklamaktır. Yalın bize bir itme (siparişe göre üretim) zihniyetini adapte etmemizi söyler. Bu aynı zamanda JIT tarzı üretim olarak da bilinir. Buradaki amaç, bitmiş ürünlerdeki atıl envanteri en aza indirgemek ve devam eden aşamalarda çalışmaktır. Talebi tahmin ederek ve ondan geriye doğru çalışarak, kabaca yalnızca minimum sayıda hammaddeyi hazır tutabilirsiniz.
3.5 Mükemmellik
Mükemmellik klişe gelebilir, ancak anlamanız gereken şey, yalın sürekli çaba ve beslenmeye ihtiyaç duyan kurumsal bir kültür olduğudur. Tek seferlik bir şey değil ve bu, tüm şirketler için aynı şekilde çalışmamasının bir nedeni. Aslında, yalın ilkeleri imalatın ötesinde, siparişleri ve müşteri hizmetlerini işlemeye uyarlamak zarar vermez. Şirketinizin hem yöneticileri hem de çalışanları, tüm bu faaliyetlerden maksimum değeri elde etmeye çalışmalıdır. Bu, şirketinizi üretim hattında mükemmelliğe yaklaştırır. Her şeyden önce hedef, 0 atık üretmek ve müşterilerinize en iyi değeri sunmak olmalıdır.
Bölüm 4: Yalın üretimde 5s metodolojisi
Artık yalın sürüş ilkelerini ele aldığımıza göre, operasyonel kısımlara bir göz atalım.
Lean 5s, Japonya'da geliştirilmiş bir işyeri organizasyon yöntemidir. Bu yöntemler, daha iyi işyeri organizasyonu, bakımı ve bu ilkelerin uzun vadeli sürekli kullanımı içindir. Fikir dört yöntem etrafında dönüyor ve beşincisi her şeyi sürdürmektir.
4.1 Sıralama
Fabrikanızdan veya atölyenizden tüm gereksiz öğeleri ayırmak ve kaldırmak. Buradaki amaç, daha fazla alan boşaltmak, dikkat dağıtıcı unsurları ve öğeleri ararken harcanan zamanı azaltmak ve incelemeyi basitleştirmektir. Bu, bir atölyeden fazladan masa veya dolap çıkarmak kadar basit bir şey olabilir. Örneğin, iki dolap varsa, aletler her ikisinde de saklanabilir ve bir sonraki vardiyada işçilerin onları bulması için zaman harcanabilir.
4.2 Sırayla ayarlayın
Sıraya koymak, öğeleri düzgün bir şekilde düzenlemek ve etiketlemek anlamına gelir. Amaç, araçlarla çalışmayı sorunsuz ve kolay hale getirmektir. Bunu uyarlamak için, bileşenleri bir araya getirme, sık kullanılan öğeleri daha kolay erişme, sabit konumları kullanma ve çalışanların öğeleri sabit konumlarına iade etmelerini sağlama gibi şeyler yapabilirsiniz.
4.3 Parlatıcı
Gözden kaçan bir uygulama, onları iyi durumda tutmak için düzenli olarak kullanılan araçları temizlemek ve incelemektir. Bu, temiz bir çalışma ortamını destekler, aynı zamanda verimliliği ve güvenliği artırır. Parlatma veya temizlik, çeşitli hareketli parçalara sahip karmaşık üretim ekipmanlarına bir anahtar gibi basit ekipmanlarda yapılabilir. Bu aynı zamanda işyerinin kendisine, yani fabrikaya veya atölyeye kadar uzanır. İşyerini günlük veya gün aşırı temizlemek iyi bir uygulamadır.
4.4 Standartlaştırma
Sıralamak, ayarlamak ve parlatmak için süreçleri tanımladıktan sonra, bu süreçleri şirketinizdeki herkes tarafından aynı şekilde takip edilecek şekilde standartlaştırma zamanı. Amaç, şirket genelinde bu ilkelerin tutarlı bir şekilde uygulanmasını sağlamaktır. Bu yöntemleri dahil etmek ve standartlaştırmak için çalışma kültürünüzün değişikliklere ihtiyacı olabilir.
4.5 Sürdürmek
Son adım, müdahaleye ihtiyaç duymadan sürdürmektir. Yani işçiler bu yöntemleri ve adımları kendilerine söylenmeden takip edebilmelidir. Bu uygulamaları sürdürmeye başlamak için eğitim, düzenli incelemeler vb. Yapabilirsiniz.
4.6 Güvenlik
Bazı şirketler güvenliği yalın 6'ncı olarak ekler. İşyerinde güvenlik en önemli öncelik olmalıdır. Bu, tehlikeli maddeleri ortadan kaldırmak, işçilere koruyucu donanım sağlamak ve tehlikeli makineleri çalıştırırken güvenli mesafeyi korumak için talimatlar anlamına gelir. İşçilere keskin nesneleri ve makineleri çalıştırırken dikkatli olmaları için eğitim vermek anlamına da gelebilir.
Bölüm 5: Yalın üretim araçları
Buradaki araçlar derken, yalın kültürü uygulamak için kullanılan farklı teknikleri ve yöntemleri kastediyorum. Çeşitli endüstrilerde uygulanan birçok yalın araç vardır. Burada bazı yaygın olanlara bir göz atacağız.
5.1 Hücresel üretim
Hücresel imalatta, üretim süreçleri, her hücrenin bir işlemi gerçekleştireceği hücrelere gruplandırılır. Aktivitenin benzerliğine göre benzer hücreler birbirine yakın yerleştirilir. Örneğin, bir kesme istasyonu yalnızca kesme işlemini gerçekleştirecek ve bu nedenle her biri kendi parçasına odaklanan diğer benzer hücrelerle birlikte bir hücre görevi görecektir. Burada, hızlı üretim öğeleri için gerekli öğeler erişilebilir hale getirilir. Bu, makinelerin birbirine yakın yerleştirildiği ancak öğelerin daha fazla işleme için daha fazla hareket ettirildiği geleneksel üretim süreçlerinin aksine. Hücresel bir yaklaşımla, her şeyin birbirine yakın ve tek bir çatı altında olması ürünlerin üretimini hızlandırır. Kısıtlı ortamlarda, hücresel üretimi mümkün kılmak için, tek dakikalık kalıp değişimi (SMED) büyük bir faktördür. Sonraki bölümde bununla ilgili daha fazlasını göreceğiz.
5.2 Tek dakikalık kalıp değişimi (SMED)
SMED, öğeleri üretmek için kullanılan ekipmanın / kurulumun 10 dakika içinde değiştirilebildiği bir yöntemi ifade eder. Bu, üretim hattını, mevcut seriyle tamamlandıktan sonra hızlı bir şekilde sonraki ürüne dönüştürmek için gereklidir. Bu hızlı değişiklik, herhangi bir bekleme süresini kısaltmak ve tutarlı bir akışı sürdürmek için gerekli görülmektedir. Mağaza katlarının her işlem için özel iş istasyonlarına sahip olmadığı yerlerde etkilidir. Kalıp, kalıba benzer bir üretim aracıdır.
5.3 Takt zamanı
Takt zamanı, müşteri taleplerini karşılamak için gereken üretim oranıdır. Bir kalemin üretiminin başlangıcı ile diğerinin arasındaki süre olarak sayılır.
Takt zamanını hesaplamanın formülü şu şekildedir:
Takt zamanı = Üretim için kullanılabilir süre / müşteri tarafından ihtiyaç duyulan birim sayısı
Örneğin, öğle yemeği, toplantılar, kısa aralar vb. Çıkarıldıktan sonra günde 8 saat varsa, kabaca 7 saat olacaktır. Bu 420 dakika. Şimdi müşteri günde 100 birim talep ederse,
Takt süresi = 420/100 = 4,2 dakika veya 252 saniye
Bu örneğe göre, müşteri taleplerini karşılamak için 4,2 dakikada bir birim üretmeniz gerekecek.
Bu sadece bir örnekti, gerçekte 4 dakika veya 4 saat sürebilir, hepsi ürüne ve daha da önemlisi müşteri talebine bağlıdır.
5.4 Standartlaştırılmış çalışma
Kuruluş genelinde süreçleri belgelemek ve standartlaştırmak önemlidir. Standardizasyon olmadan, hatalar ve kusurlar yüksek sıklıkta ortaya çıkabilir. Standardizasyon, herkesin benzer şekilde işi yapmak için kullandığı, üzerinde uzlaşılmış temel bir kılavuzdur.
İmkansız veya mantıksız anlamına gelen 'Muri'den kaçınmak için standartlaştırılmış çalışma gereklidir. Örneğin, belirli bir kalemin aslında iki saat sürdüğü bir saatte üretilmesine ilişkin mantıksız beklentiler. Süreç standart ve belgelenmişse, mantıksız taleplere yer olmayacaktır.
5.5 Kök Neden Analizi (RCA) için beş neden
Çoğu zaman, üretimde bir şey başarısız olduğunda, çalışanlar onu geçici olarak orada tamir eder ve çalışmalarına devam eder. Bu yaklaşımın sorunu, sorunu yalnızca bir kez ele almasıdır. Yalın uygulamada, beş kez 'neden' diye sormanız önerilir. "Neden?" Bu, temel neden analizi veya bir sorunun temel nedenini bulmak için bir yaklaşımdır.
Örneğin, makine A başarısız oldu :
- Neden? Çünkü piston sıkışmıştı.
- Neden? Çünkü paslanmış ve kirlenmişti.
- Neden? Çünkü düzenli yağlama ve bakım yapılmadı.
- Neden? Çünkü bakım programımız yok.
- Neden? Çünkü standart bir sürecimiz yok / yeni yöneticimiz henüz onu belirlemedi.
5.6 Poka boyunduruğu
Poka-yoke, üretim hatalarından kaçınma veya kusurların tespitini otomatikleştirme yöntemidir. Kusurları tespit etmek için yüzlerce veya binlerce üniteyi manuel olarak incelemek çok zaman alıcı ve zahmetlidir. Bu nedenle, poka-yoke ilkelerini üretim hattına uygulamak çok fazla zaman ve emek tasarrufu sağlar.
Örneğin, binlerce makine parçası üretiyorsanız, yalnızca belirli şekil / boyutlara sahiplerse birim parçalarına izin veren kalıplar / pencereler kurabilirsiniz. Bu, kusurlu (biçimsiz) parçaların daha sonraki işlemler için asla geçmemesini sağlar.
5.7 Üretim seviyelendirme
Üretim seviyelendirme, herhangi bir eşitsizliği azaltmak için şirketteki iş yükünün dengelenmesi anlamına gelir. Sonuç olarak, atıklar da azalır. Talep öngörülebilirse, seviyelendirme daha basittir ancak talep değişken olduğunda iki yöntem kullanılabilir.
- Tesviye üretimi : Burada üretilen hacim, gelen talep ile aynı seviyeye getirilir veya ürün heijunka kutusu gibi aletler kullanılarak tesviye edilir .
- Seviyelendirme talebi : Talebi karşılamaya çalışmak yerine, talebin kendisi ürün teklifleri ve diğer yöntemlerle manipüle edilir. Bunu yapmak için, uygun bir satış hattını sürdürmek, dağıtımdaki harici paydaşları anlamak veya bazı ekstra bitmiş (veya neredeyse bitmiş) malları tampon olarak kullanmak gibi farklı yaklaşımlar benimsenir.
Bu, orijinal Japonca terimine göre heijunka olarak da bilinir.
5.8 Toplam üretken bakım (TPM)
Yalın, toplam verimli bakım, herhangi bir sorunun ortaya çıkmasını engellemeyi amaçlayan bir bakım yöntemidir. Ekipmanın otonom, programlı ve zamanında bakımı gibi yöntemler TPM'nin bir parçasıdır. Buradaki fikir, tüm ekipmanı mümkün olan en iyi durumda tutmak ve yalnızca kalifiye işçilerin daha karmaşık makineleri çalıştırmasına izin vermektir.
5.9 PUKÖ
Planla kontrol et (PUKÖ), daha basit kalite kontrol ilkelerinden biridir. Sürecinizi iyileştirmek için tekrarlanması amaçlanan sürekli bir döngüdür. Aynı zamanda PDSA olarak da bilinir (plan yapmak çalışma eylemi yapmak). Dört adım:
- Planla : Sonuçlara ulaşmak için bir plan ve süreç tasarlayın.
- Yapın : Küçük değişiklikler yapılır ve etkinliği görmek için veriler toplanır.
- Kontrol edin : Toplanan veriler, çalışıp çalışmadığını görmek için beklenen sonuçlarla kontrol edilir.
- Önlem alın : Herhangi bir yanlışlığı, etkisiz eylemi vb. Ayıklamak için düzeltici önlemler alınır. Mevcut döngüdeki eylem adımı, bir sonraki döngü için bulunan yanlışlıkları tamamen ortadan kaldırmalıdır. Etkili bir eylem uygulaması için kök neden analizi yapmayı unutmayın.
5.10 Yalın üretim kaizeni
Hatalar bulunduğunda düzeltilirler. Ancak Kaizen uygulayıcıları bir adım öteye giderek bu tür hataları / kusurları en başta ortadan kaldırmak için sürecin kendisini geliştirir.
Kaizen, kapsama bağlı olarak farklı varyasyonlara sahiptir:
- Point Kaizen : Çok fazla planlama yapmadan hızlı gerçekleşir ve küçük ve izole eylemlerle bir sorunu ele almak için kullanılır.
- Sistem Kaizen : Organizasyon genelinde sistem düzeyindeki sorunları çözmek için organize bir yaklaşımdır. Sistem düzeyinde bir kaizen, üst düzeyde gerçekleşir ve sonuç olarak birden fazla küçük kaizen başlatabilir.
- Çizgi Kaizen : Bir kaizen birbirine bağlı iki noktaya uygulandığında buna çizgi kaizen denir.
- Düzlem Kaizen : Bu, bir planın (çeşitli bölümler) içinde birden çok noktada uygulandığı daha büyük bir çizgi kaizen sürümüdür.
- Cube Kaizen : Bu, tüm organizasyonu ve ayrıca tedarikçileri ve müşterileri sarar. Hiçbir nokta dışarıda bırakılmaz ve kaizen her şeyi bir küpün içine (bir 3B alan) sığacak şekilde uygulanır.
5.11 Yalın üretimde Kanban
Kanban, yapılan ilerlemeye göre ürün parçalarını farklı aşamalarda düzenlemek için kullanılan bir çizelgeleme sistemidir. Popüler bir Kanban pano yazılımı olan Trello'ya aşina olabilirsiniz. Yazılımın aksine, fabrikalarda, Kabanlar fiziksel alanların konteynerleri veya blokları olabilir ve çekme sistemini kullanabilir. Bloklardaki iş veya parça ikmalinin, hazır olduğunda işçiler tarafından 'çekildiği' anlamına gelir. Bu, çalışanların aynı anda çok fazla iş yapmasını önler. Buradaki bir Kanban kartı, envanterin, parçaların veya bitmiş ürünlerin belirli bir blokta yenilenmesi gerektiğini gösterecektir.
Kanban'ı üretim için ERPNext'te şu şekilde kullanabilirsiniz:
Bölüm 6: Yalın yazılım ve yalın kullanan şirketler
6.1 Yazılımla yalın üretim
Yalın üretimi benimsemenin başarısının anahtarı, yalın ilke ve yöntemlere sıkı sıkıya bağlı kalmaktır. Ancak şirketler bu süreçleri dijital olarak kaydetmekten kesinlikle fayda sağlıyor. Temel üretim işlevlerine ek olarak ihtiyacınız olan şey kalite denetimleri, otomatik sipariş, hatırlatıcılar, bakım programları, görevler vb.
İşte ERPNext'te kullanılan bu özelliklerden bazılarının örnekleri.
6.1.1 Kalite denetimi
Hem gelen hem de giden envanteri inceleyin. Bunun bitmiş ürünlerle sınırlı olması gerekmez, aynı zamanda ham maddeler ve iade edilen ürünler için de geçerlidir.
6.1.2 Görevler
Her şeyi sorunsuz çalıştırmak için görevleri, öncelikleri ve bildirimleri ayarlayın. Projelerle ayı veya çeyreği planlayın.
6.1.3 Envanter raporları ve uyarılar
Raporlarla tüm depolarda envanter seviyelerini öğrenin. Stoklamak için daha fazla sipariş vermeden önce, mevcut stoğu ve ayrıca siparişler için ayrılmış stoğu gösteren tüm depolarınızı kuş bakışı görün.
Daha da iyisi, mevcut envanter seviyelerine göre malzeme siparişini otomatikleştirin. Bu şekilde, ne envanter seviyelerini takip etmeye ne de stoklar için endişelenmenize gerek kalmaz.
6.1.4 Stokta son kullanma tarihlerini ayarlama
Son kullanma tarihleri, bir partinin ne zaman sona ereceğini size söyler. Bunun çabuk bozulan öğeler için ne kadar yararlı olduğunu herkes bilir, ancak bu şekilde boştaki envanter konusunda sizi uyaracak bildirimler de ayarlayabilirsiniz. 20 kutu ürün 8 ay boşta mı duruyor? Önce o partileri gönderin!
6.1.5 Düzenli olarak parlamak için bakım programı
Önümüzdeki haftalar ve aylar için bir bakım programı oluşturarak, tüm ekipmanın en iyi durumda olmasını sağlarsınız.
6.1.6 Her şeyi notlarda belgelemek
Standart prosedürleri notlarda belgelemek ve herkesle paylaşmak, herhangi bir belirsizliği ortadan kaldırır ve herkesin aynı sayfada veya demeliyim, aynı makinede olmasını sağlar.
6.1.7 Enerji puanları ile ödüllerle devam edin
Değişim yönetimi zordur. Çoğu zaman insanlar eski yöntemlere geri dönerler. Bunun olmasını nasıl durdurursun? Birincisi, zamanla çok güçlü bir kültür inşa edin. Bu arada cevap teşvikler. Yeni veya günlük aktivitelere "enerji puanları" ekleyerek, sağlıklı rekabeti teşvik edebilir ve iyi davranışları hediyeler, ikramiyeler veya fazladan izinlerle ödüllendirebilirsiniz.
6.2 Yalın üretim örnekleri, onu kullanan şirketler
Yalın yaygın olarak kullanılan ilk firmalardan biri otomobil üreticisi Toyota'dır. Oradan birçok Japon şirketi kullandı. Bugün yalın, Nike, Intel, John Deere, Parker Hannifin, vb. Gibi popüler şirketler tarafından uygulanmaktadır. Ürün türlerinizde ve talebinizde görece daha az çeşitlilik varsa, sizin için de işe yarayabilir.
Bölüm 7: Yalın ve Altı Sigma
7.1 Yalın üretim ve altı sigma
Altı sigma, Motorola'da süreç iyileştirme için icat edilmiş bir uygulamadır. Kusurların nedenlerini belirlemek ve ortadan kaldırmak için kalite yönetimi ve istatistiksel yöntemler kullanır. Yalın altı sigma, kusur, aşırı üretim, bekleme, kullanılmayan yetenek, taşıma, envanter, hareket ve aşırı işleme olmak üzere sekiz tür israfı ortadan kaldırmak için yalın ve altı sigmayı birleştiren bir kavramdır.
Yalın altı sigmada dört sertifika düzeyi vardır. Sarı kuşak, yeşil kuşak, siyah kuşak ve kırmızı kuşak, kırmızı en yüksek olanıdır.
7.2 Altı sigmanın zayıftan farkı nedir?
Yalın, atıkları ortadan kaldırmayı ve daha iyi verimlilik için süreçleri standartlaştırmayı hedeflerken, altı sigma kusurları ve değişkenliği en aza indirmeyi amaçlar. Bu fikirlerin her ikisinin de örtüşen hedefleri vardır ancak genel amaç verimliliği artırmaktır. Bir yöntemi veya her ikisini birden seçmek, hedeflerinize ve mevcut kaynaklara bağlıdır.
Yalın ve Altı Sigma, benzerliklerine rağmen farklı sorunları çözmek için geliştirilmiş farklı süreçlerdir. Ancak benzerlikleri, birlikte kullanılmalarına ve herhangi bir süreci veya ürünü, yalnızca birinin kullanılmasından çok daha iyi iyileştirmelerine izin verir. Birlikte, hataları azaltır, çalışan performansını iyileştirir ve sonunda müşterilere daha da iyi değer sunarlar.
7.3 Altı sigma seviyesi
Altı sigmada altı seviye vardır ve her biri artan seviyede varyansı ve kusurları en aza indirir. Bir işlem 6σ olduğunda, minimum hata üretir ve dolayısıyla çok düşük varyansa sahiptir. Ancak uzun vadede varyans artar ve kusurlar artar. Bu gerçek hayattaki anormalliği hesaba katmak için, 1.5 sigma kayması hesaba katılır; bu, şu anda 6σ olan bir sürecin uzun vadede 4.5σ olmaya hak kazandığı anlamına gelir.
Altı sigmadaki altı seviye, milyon fırsat başına kusurlara (DPMO) göre sınıflandırılır. DPMO ne kadar küçükse, süreç altı sigmaya daha yakındır.
Tablodan da görebileceğiniz gibi, 4σ'dan sonra küçük artışlarla hatalardaki azalma giderek zorlaşıyor. Ancak, on binlerce birimin üretildiği veya yüksek biletli ürünlerin üretildiği büyük bir üretim hattında, kusurlardan kaynaklanan kayıpları önlemek için 6σ'ya optimizasyon yapmaya değer.
7.4 Altı sigma kemeri
Yaygın olarak, dövüş sanatlarına benzer farklı kemerlerle karakterize edilen 5 sertifika seviyesi vardır.
- Beyaz kuşak : Yerel olarak eğitilmiştir ancak herhangi bir üretim projesine katılmaz.
- Sarı kuşak : Altı Sigma araçları ve teknikleri konusunda temel bir eğitim alın. Sarı kuşak şirket projelerine bir ölçüde katılıyor.
- Yeşil kuşak : Altı Sigma uygulamalarını diğer şirket sorumlulukları ile birlikte kara kuşak rehberliğinde ele alın.
- Siyah kuşak : Siyah kuşak tüm zamanlarını Altı Sigma'ya harcıyor. Proje uygulamasına odaklanırlar ve usta siyah kuşak dışında başkalarına liderlik sağlarlar.
- Usta siyah kuşak : Altı Sigma üzerinde, farklı departmanlara ve süreçlere istatistiksel yöntemler kullanarak uygulayarak tam zamanlı çalışırlar. Usta siyah kuşak, organizasyondaki diğer Altı Sigma ekip üyeleri için koçluk yapar ve ayrıca Altı Sigma için projeleri belirler.
Geleneksel anlamda, yeşil, siyah ve ana siyah olmak üzere yalnızca üç düzey vardır, ancak birçok kuruluş, daha yüksek düzey sertifikalara geçiş için beyaz ve sarıyı gerekli adımlar olarak kabul eder.
Bölüm 8: Yalın üretim ve ilgili kavramlar
Yalın üretimdeki temel fikirleri ve taktikleri hemen hemen ele aldık. Şimdi, genellikle yalınla bahsedilen veya yalınla çelişen konular olan kenar mahallelere bakalım.
8.1 Yalın üretim ve JIT
JIT veya tam zamanında üretim, yalın ilkeleri destekleyen bir yöntemdir. JIT'de mallar yalnızca sipariş verildikten sonra üretilir, bu nedenle ürünler depolarda stoklanmaz. Yalın ve JIT sıkı sıkıya bağlıdır ancak JIT, daha basit üretim hatlarında kendi başına da uygulanabilir. JIT önce Henry Ford tarafından uygulandı ve ardından konsept Toyota'da yalın olarak genişletildi.
Tam zamanında, üreticilerin 'her ihtimale karşı' envanter tutması durumunda, ürünlere yönelik bir talep olması durumunun tam tersidir.
8.2 Yalın üretim ve çevik üretim
Çevik üretim, müşteri ihtiyaçlarına hızlı bir şekilde yanıt vermek için uygulanan bir dizi süreçtir. Yalın ne olduğunu zaten bildiğimiz için, ikisi arasındaki farklara bir göz atalım.
Yalın, tekrarlanabilir eylemler için tutarlı standartlar belirlemeyi amaçlayan bir üretim sürecidir. Çevik, varyasyonları denemek ve deneme ve değişim yoluyla en iyi yaklaşımı bulmak için uygulanan bir geliştirme sürecidir. Yalın, endüstriyel sektörden kaynaklanırken, çevik aslında bir yazılım geliştirme konseptidir.
8.3 Yalın üretim vs MRP
Bu iki yaklaşım arasındaki en büyük karşıtlık, yalın bir çekme yöntemi, MRP ise bir itme yöntemi olmasıdır. Bunun anlamı, yalın talebi kontrol etmek için kullanılırken, MRP talepleri karşılamak için üretimi planlamak için kullanılır. MRP, talepler öngörülemez olduğunda kullanılır. Bu farklılıklardan, hem ürün tipinde hem de bunlara olan talepte çok fazla farklılık olduğunda MRP'nin iyi çalışacağını görebiliriz.
Uygulama açısından MRP, çoğu ERP yazılımıyla birlikte paketlenmiş bir modüldür. Yalın için, Kanban çekme tahtaları diğer bazı özelliklerle birlikte kullanılır.
MRP bağlamında, ERPNext'te kapasite planlaması şu şekildedir:
8.5 Yalın üretim neden çalışmıyor veya başarısız oluyor
ERP uygulamalarına benzer şekilde , yalın uygulamalar kötü bir başarı oranına sahiptir. Kuruluşlar, başarılı bir şekilde yalın olmak için gereken bağlılığı genellikle hafife alırlar. Sonuç? Eski yöntemlere geri dönüyoruz.
Başarısızlıklara katkıda bulunan bazı faktörler şunlardır:
- Sığ yaklaşım : Yol olarak cazip olsa da, diğer şirketlerin yaptıklarını kopyalamak yerine, belirli eksikliklerinizi anlamalı ve bunları yalın ilkelerle çözmelisiniz.
- RCA yapmamak : Bir şeyleri geçici olarak düzeltmek yaygın bir uygulamadır. Ancak herhangi bir uzun vadeli iyileştirme görmek istiyorsanız, kök neden analizi yapmak ve sorunu kalıcı olarak çözmek tek yol ve yalın yoldur.
- Bağlılık eksikliği : Bu, herhangi bir projenin başarısına katkıda bulunan en önemli faktördür. Yalın yeni bir adım olarak görülüyor ve kuruluşlar zamanını, insan gücünü ve diğer kaynakları yalınlığa ayırmakta başarısız oluyor.
- Değişim yönetimi eksikliği : Kuruluş çapında bir kültürel değişim olarak, yalın, herkesin uygulanacak değişikliklere yönelik fikirlere sahip olmasını gerektirir. Üst yönetimden destek ve yönlendirme eksikliği, yalın uygulamanın başarısız olmasının kesin bir yoludur.
Bölüm 9: Yalınlaşmayı nereden öğrenebilirim?
Tamam, şimdi tüm yalın fikirleri ve taktikleri ele aldık. Eğer ikna olduysanız ve daha fazlasını öğrenmek, kurslar almak ve hatta sertifika almak istiyorsanız, zamandan tasarruf etmeniz için birkaç tane seçtim.
9.1 Yalın üretim kitapları
Bu makale size yalın kavramlar hakkında iyi bir fikir verirken, kitaplar daha kapsamlı bir kaynaktır. İşte iyi değerlendirmeleri olan birkaç seçkin. Hem eski klasik kitapları hem de bazı modern kitapları sundum.
9.1.1 Klasik yalın kitaplar
- Toyota Tarzı: Dünyanın En Büyük Üreticisinden 14 Yönetim İlkesi
- Görmeyi Öğrenme: Değer Katmak ve MUDA'yı Ortadan Kaldırmak İçin Değer Akışı Haritalaması
- Dünyayı Değiştiren Makine: Yalın Üretimin Hikayesi
- Kaizen Express: Yalın Yolculuğunuzun Temelleri
- Yalın Altı SIGMA Cep Araç Kitabı: Kaliteyi ve Hızı Artırmaya Yönelik Yaklaşık 100 Araca Hızlı Başvuru Kılavuzu: Kaliteyi ve Hızı Artırmak için 70 Araca Hızlı Başvuru Kılavuzu
- Toyota Üretim Sistemi: Büyük ölçekli üretimin ötesinde
9.1.2 Modern kitaplar
- Yalın Başlangıç: Günümüz Girişimcileri Radikal Bir Şekilde Başarılı İşletmeler Yaratmak İçin Sürekli İnovasyonu Nasıl Kullanıyor?
- Yalın Ortalama On Üç
- Yalın Çalıştırma: Plan A'dan İşe Yarayan Bir Plana geçiş yapın
- Yalın Düşünce: İsrafı Önleyin ve Şirketinizde Servet Yaratın
- Yalın Üretim Basitleştirilmiş: Dünyanın En Güçlü Üretim Sistemi için Sade Dilde Bir Kılavuz
- Yalın Bir Kültür Oluşturma: Yalın Dönüşümleri Sürdürmek için Araçlar
- 2 İkinci Yalın: İnsanlar Nasıl Büyür ve Eğlenceli Bir Yalın Kültür Oluşturulur
- Hedef: Devam Eden İyileştirme Süreci
9.2 Kurslar
İşte Coursera ve Udemy'den iyi karşılanan iki yalın kurstan bir seçim.
- Gizli değer - Coursera'da BCG ile üretim ve hizmetlerde yalın
- Yalın Yönetim: Udemy'de israfı azaltın ve verimliliği artırın
9.3 Yalın üretim sertifikaları
Yalın üretimi doğru şekilde uygulamak ciddi bir iştir. Bu nedenle, insanları nitelikli yalın uygulayıcılar olarak onaylayan sertifikalar vardır. İşte göz önünde bulundurmak isteyebileceğiniz dünya çapında tanınan bazı resmi yalın / altı sigma sertifikaları.
- Lean Six Sigma IASSC sertifikası
- Association for Manufacturing Excellence'tan LSSI Yalın sertifikasından altı sigma sertifikası alın
- Altı sigma konseyi
Bir sertifika almayı seçmeden önce, lütfen hangi sertifikaların sektörünüz ve konumunuz için en iyi sonucu verdiğini anlamak için araştırmanızı yapın.
Sonuç
Gördüğümüz gibi yalın, her türlü israfı ortadan kaldırmakla ilgilidir. Minimum atık elde etmek için tasarlanmış belirli ilkeler, teknikler ve araçlar vardır. Kuruluşunuzda uygun şekilde yalın çalışırsanız, siz de daha verimli ve dolayısıyla daha karlı hale gelebilirsiniz.
Bu uzun bir parça olmasına rağmen, sadece yalın üretime genel bir bakış getirdik. Tamam, bu kesinlikle bir genel bakıştan daha fazlasıydı, artık yeni edindiğiniz bilgilerle çevrelerinizde yalın hakkında güvenle konuşabilirsiniz.
Ancak ciddi bir kayda göre, bu ilkeleri üretime uygulayıp uygulamayacağınızı bilmeniz gereken çok şey var. Derinlere dalmak ve okuduklarınızı pratik etmek için kitap almanızı veya bir sertifika almayı düşünmenizi öneririm.
Her neyse, artık sona geldiğinize göre, bu makale hakkında ne düşünüyorsunuz? Yalın olacak mısın? Düşüncelerinizi aşağıda paylaşın.
Yalın üretimde olduğu gibi, ERPNext işletim maliyetlerinden tasarruf etmenizi sağlar. Ücretsiz bir deneme başlatın , kart yok, taahhüt yok.
Veya daha fazla içerik ve ürünle ilgili güncellemeler için ücretsiz bültenimize katılın .
Referanslar
- Wikipedia
- Yalın üretim araçları
